操作中普遍采用的工艺是利用脱色塔的负压将活性白土吸入油中，由于白土负压入脱色塔，存在白土排空损失以及白土与油脂混合不匀等问题而导致油品脱色效果控制不好。为了达到脱色应有的效果，生产上采取两种措施:一是增加脱色剂白土用量，一是配合在前工序碱炼脱酸过程中增加烧碱用量利用碱炼皂脚吸附部分色素。但这些措施既增加了精炼工艺消耗和成本，同时增加油脂炼耗减少成品油收率。本文在实际生产上研究了采用将脱色剂活性白土和部分油脂在预混罐进行预混，然后和碱炼油一起再进入脱色塔脱色的新工艺，并在棉子油精炼工艺中进行了应用，取得了好的效果。

工艺技术路线改造

在这个过程中，因为白土是负压进入脱色塔，白土进入脱色塔的同时不可避免地会有大量空气也一同进入了脱色塔，而脱色塔必须保持在较好的负压条件下脱色。为了不破坏脱色塔工况，白土就需要间歇性一罐一罐地加入到脱色塔中，对大规模生产过程而言，油脂脱色是一个连续的过程，油脂不停地流动，主要是靠脱色塔内的搅拌返混最大限度的增加脱色剂白土和油脂的接触来达到脱色效果。如果不是脱色塔的容积足够大或者搅拌足够快，实际上工业生产中这些是受到制约的，这样白土和油脂接触不均匀的情况就难以避免，这是影响脱色效果的根本原因。

(2)脱色工艺技术路线研究。

通过分析，白土负压直接进入脱色塔是引起以上问题的根本原因，如何实现白土连续进入脱色塔就成为研究的重点。为此提出预混脱色工艺方案:将白土和需要脱色的油脂在常压下进行混合，然后负压将油脂和白土的混悬液抽入脱色塔脱色。白土常压下加入油脂中，可以方便地实现连续计量和添加，实现油脂和白土的均匀混合;油脂和白土的混悬液进入脱色塔避免了空气的带入，脱色塔操作也更加稳定。

在这个工艺中，将一部分碱炼油脂连续打入预混罐，考虑白土在油脂中的分散性，进入预混罐的油脂控制在15%，在预混罐中和经计量的活性白土充分混合，然后利用脱色塔的负压将其余的碱炼油脂和预混罐中的混悬液一起吸入脱色塔。这里显著不同于以前的工艺，活性白土是在常压下加入油中，给白土添加提供了极大的便利。白土和油混合以后，白土不是以固态形式进入脱色塔而是以流体形式进入脱色塔，输送方式更加便利，不会因负压产生白土的排空损失。在脱色塔中白土和油脂的接触是流体间的混合，混合更加均匀，容易取得好的脱色效果。

脱色效果

为了检验脱色效果，以棉子油脱色进行试验，对脱色前油样、试验室添加不同比例脱色剂脱色后油样、改造前后工业生产脱色后油样的色泽进行了检验和对比，从对比数据可以看出，在添加相同比例脱色剂情况下，经过预混改造后脱色效果明显改善，脱色后色泽不稳定的现象得到完全控制。对色泽Y35R5.6(25.4mm槽)的碱炼油脱色，改造前白土添加量一般控制在3.0%，色泽控制在Y35R3(133.4mm槽)以内，但在日常生产检测时还时有超过控制指标

Y35R5(133.4mm槽)的情况。经改造后白土添加量控制在2.0%以内就能保持精炼油色泽达到要求并连续稳定运行，在稳定运行工况下，工业实测脱色油色泽Y35R3(133.4mm槽)，再未出现过色泽超指标现象，由于工况稳定，如果按色泽控制指标Y35R5(133.4mm槽)操作还可以进一步降低脱色剂白土的用量。在生产试验考核期间，白土用量由3%下降到2%，白土用量减少了1%，由于白土用量减少使废白土带走的油脂减少，精炼油得率提高了1%，通过改造显著提高企业经济效益。